PowerCo hat die Gigafabrik in Salzgitter planmäßig in Betrieb genommen und produziert erstmals Einheitszellen „made in Europe“. Der Produktionsstart markiert einen wichtigen Schritt für den Volkswagen Konzern und die europäische Batterieindustrie.

Oliver Blume, CEO Volkswagen Konzern, sagt: „Die Gigafabrik der PowerCo in Salzgitter ist ein starkes, technologisches Signal für Europa. Und für uns ein wichtiger strategischer Baustein auf unserem Weg zum Global Automotive Tech Driver. Als erster europäischer Automobilhersteller haben wir eine eigene Entwicklung und Produktion von Batteriezellen aufgebaut. Damit stärken wir unsere Position und Unabhängigkeit im globalen Wettbewerb.“

Technologiesprung in der Batterietechnologie

Innerhalb des Volkswagen Konzerns soll die PowerCo rund 50 Prozent des Bedarfs an Einheitszellen abdecken. Daneben kommen auch externe Lieferanten zum Zug. Die standardisierte Architektur der Zelle ermöglicht den weltweiten Einsatz über alle Marken und Regionen hinweg und bietet Skaleneffekte, Kostenvorteile sowie technologische Flexibilität – von Lithium-Eisenphosphat (LFP) über Nickel-Mangan-Kobalt (NMC) bis hin zu Feststoff sind alle relevanten Zelltechnologien möglich.

Die erste PowerCo-Einheitszelle basiert auf der NMC-Technologie und zählt zu den leistungsstärksten Batteriezellen im Volumensegment. Gegenüber heute verbauten Zellen liefert sie rund 10 Prozent mehr Energiedichte. Sie ist zudem optimal auf das ebenfalls neue Cell-to-Pack-Batteriesystem abgestimmt und bietet damit Vorteile bei Reichweite, Effizienz und Performance. Die Produktion erfolgt in Salzgitter. Weitere Zellchemien sollen folgen, u.a. in Kürze die erste PowerCo Einheitszelle mit LFP-Technologie.

Thomas Schmall, Konzernvorstand Technik, betont: „Mit der PowerCo bauen wir unser Know-how in der Batterietechnologie konsequent weiter aus. Die Einheitszelle „made in Salzgitter“ bringt im Zusammenspiel mit dem neuen Batteriesystem einen echten Technologiesprung für unsere Kunden. Damit sitzen wir bei der Schlüsseltechnologie der E-Mobilität nicht auf dem Beifahrersitz, sondern haben das Steuer selbst in der Hand.“

Salzgitter wird führendes Batteriezentrum in Europa

Die Produktion der PowerCo Einheitszelle wird im kommenden Jahr schrittweise hochgefahren. Im ersten Schritt wird in Salzgitter eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 20 GWh aufgebaut, die bei Bedarf auf bis zu 40 GWh ausgeweitet werden kann. Salzgitter dient dabei als Leitwerk für die nachfolgenden PowerCo Gigafabriken in Valencia (Spanien) und St. Thomas (Kanada), die alle auf dem Standardfabrik-Konzept der PowerCo basieren. Die Erfahrungen aus Salzgitter werden im nächsten Schritt auf die internationalen Standorte übertragen, der Know-how- und Personalaustausch hat bereits begonnen.

Parallel wächst auch das Entwicklungszentrum in Salzgitter kontinuierlich weiter: Seit 2022 werden die Labor-, Test- und Entwicklungskapazitäten am Standort strategisch erweitert. Aktuell befindet sich ein weiteres Testfeld im Aufbau, das Anfang 2026 in Betrieb genommen werden soll. Damit entwickelt sich Salzgitter zunehmend zum führenden Batteriezentrum in Europa.

Frank Blome, CEO PowerCo SE, sagt: „Wir haben in nur drei Jahren ein neues Unternehmen aufgebaut, ein wettbewerbsfähiges Produkt entwickelt und eine komplette Zellfabrik einschließlich der vorgelagerten Lieferkette fertiggestellt. Parallel bauen wir in Spanien und Kanada bereits die nächsten Zellfabriken auf. Kurz gesagt: Wir liefern. Dahinter steht eine große Teamleistung von ganz vielen Menschen bei PowerCo und Volkswagen, für die ich sehr dankbar bin.“

Neue Maßstäbe bei Nachhaltigkeit und Digitalisierung

Die Gigafabrik Salzgitter setzt auch neue Standards für eine CO₂-arme Zellfertigung. Die Produktion erfolgt vollständig mit regenerativer Energie aus Wind und Sonne. Erstmals werden auch die energieintensiven Rein- und Trockenräume mit Grünstrom betrieben. In der Branche kommen hier üblicherweise fossile Brennstoffe zum Einsatz. In Summe emittiert die Gigafabrik Salzgitter jährlich bis zu 115.000 Tonnen weniger CO₂ als vergleichbare, konventionelle Fabriken.

Die hochautomatisierte Fertigung kombiniert mit umfassender Echtzeit-Datenanalyse ist der Schlüssel für eine kontinuierlich steigende Prozessstabilität, Effizienz und Qualität. Tausende Datenpunkte aus Maschinen- und Gebäudeüberwachung ermöglichen eine detaillierte Rückverfolgung und bilden die Basis für eine KI-gestützte Qualitätskontrolle.

Quelle: Porsche Holding GmbH